(TEST) Gigafabryka Volta. Za kulisami budowy centrum produkcyjnego baterii

Budowa centrum produkcyjnego baterii nowej generacji

Apleona

Jak w 24 miesiące, od zera, zaprojektowano i uruchomiono jeden z najnowocześniejszych zakładów Przemysłu 4.0 w Europie.

Wyzwania

Projekt 'Volta' to nasza odpowiedź na rewolucję w elektromobilności. Otrzymaliśmy zadanie niemożliwe: zbudować "od zera" (greenfield) w pełni zautomatyzowaną fabrykę do produkcji ogniw bateryjnych nowej generacji. Wyzwaniem nie była tylko skala, ale przede wszystkim integracja setek maszyn od różnych dostawców w jeden, sprawnie działający i sterowany cyfrowo organizm.

Proces

Nasz zespół w InnovaCore Industries był odpowiedzialny za kompletny projekt "pod klucz" – od koncepcji technologicznej, przez projektowanie w modelu BIM, aż po programowanie i uruchomienie linii. Pracowaliśmy w trzech głównych strumieniach: Inżynierii Procesu (jak produkować ogniwa?), Automatyki (kto ma je produkować?) oraz Budowy (gdzie?). Kluczem było stworzenie Cyfrowego Bliźniaka (Digital Twin) fabryki, zanim jeszcze stanął pierwszy słup.

Rozwiązanie

Sercem fabryki jest centralny system MES (Manufacturing Execution System) zintegrowany z nadrzędnym systemem SCADA. Ponad 200 robotów i cobotów oraz dziesiątki pojazdów AGV pracują w pełnej synchronizacji. Zespół Inżynierów Walidacji zadbał o to, by każda linijka kodu i każdy ruch robota spełniał rygorystyczne normy jakościowe i bezpieczeństwa (Safety & CSV).

mln zł

Budowa fabryki pochłonęła 70 mln zł

lata

Fabryka została oddana do użytku w 2024 r

osób

W zespole pracowało 10 inżynierek

500

ton

stali zużytych podczas budowy

Poznaj zespół, który stoi za projektem

Sukces 'Volty' to praca 45-osobowego, interdyscyplinarnego zespołu inżynierów. Działaliśmy w strukturze macierzowej, łącząc ekspertów od procesu chemicznego, automatyków PLC/Robot, inżynierów budowy i specjalistów IT/OT. Kluczem była codzienna komunikacja i wspólne rozwiązywanie problemów w metodyce Agile, mimo że projekt miał twardy, budowlany harmonogram.

45 osób

zaangażowanych w projekt

Adam Kwiecień

Project Manager (Dział Automatyki)

Od 12 lat w branży, ekspert od zarządzania skomplikowanymi projektami wdrożeniowymi. W InnovaCore od 5 lat. Prywatnie fan wspinaczki. Od 12 lat w branży, ekspert od zarządzania skomplikowanymi projektami wdrożeniowymi.

Rola w projekcie

Odpowiedzialny za koordynację prac zespołu automatyków, budżet i harmonogram wdrożeń oprogramowania oraz integrację systemów MES/SCADA.

Odpowiedzialny za koordynację prac zespołu automatyków, budżet i harmonogram wdrożeń oprogramowania oraz integrację systemów MES/SCADA.

Ewa Zielińska

Inżynier walidacji

Specjalistka ds. walidacji systemów komputerowych i zapewnienia jakości. Posiada certyfikację GAMP 5.

Rola w projekcie

Zapewnienie, że wszystkie systemy sterowania i oprogramowanie (PLC, SCADA, MES) są zgodne z normami, bezpieczne i niezawodne.

Zapewnienie, że wszystkie systemy sterowania i oprogramowanie (PLC, SCADA, MES) są zgodne z normami, bezpieczne i niezawodne.

Michał Kowalski

Główny Technolog Procesu (Li-Ion)

Doktor inżynierii chemicznej z 10-letnim doświadczeniem zdobytym w zakładach produkcyjnych w Korei Południowej i Niemczech. Specjalista od procesu mieszania elektrodowego.

Rola w projekcie

Odpowiadał za „serce” fabryki – proces powlekania i kalandrowania elektrod. Jego zadaniem było przeskalowanie receptury chemicznej z warunków laboratoryjnych na skalę masową (Gigafactory), zachowując mikronową precyzję warstw.

Odpowiadał za „serce” fabryki – proces powlekania i kalandrowania elektrod. Jego zadaniem było przeskalowanie receptury chemicznej z warunków laboratoryjnych na skalę masową (Gigafactory), zachowując mikronową precyzję warstw.

Piotr Majewski

Architekt Cyfrowego Bliźniaka (Virtual Commissioning)

Pasjonat Przemysłu 4.0, programista robotów, który przeszedł na „ciemną stronę mocy” symulacji. Certyfikowany ekspert Siemens Tecnomatix.

Rola w projekcie

Stworzenie wirtualnej kopii całej linii montażowej przed jej fizycznym zbudowaniem. Przeprowadzał wirtualne uruchomienia (Virtual Commissioning), wyłapując kolizje robotów i błędy w kodzie PLC na etapie modelu 3D.

Stworzenie wirtualnej kopii całej linii montażowej przed jej fizycznym zbudowaniem. Przeprowadzał wirtualne uruchomienia (Virtual Commissioning), wyłapując kolizje robotów i błędy w kodzie PLC na etapie modelu 3D.